広島のチャレンジャー精神で異業種共創を実践
広島で育まれたチャレンジャー精神を受け継ぎ、マツダは顧客が大切にする価値を核心に据え、クルマづくりへの情熱を研究開発と製造の各工程に注いでいる。日本の異業種パートナーとの緊密な連携を通じて、マツダは製品企画の初期段階から異なる分野の専門技術を統合し、材料応用、部品設計および生産工法を相乗的に機能させ、運転の楽しさ、安全保護、製造品質の基盤を築いた。この成果は第3世代新型マツダCX-5に具体的に表れており、日本最大の鉄鋼メーカーである日本製鉄Nippon Steelおよび車載用ワイヤーハーネスの世界的リーディング企業である矢崎総業Yazaki Corporationと連携し、車体構造、先進鋼材から精密なハーネス設計、自動化製造および日本国内生産まで、専門技術を性能と品質の価値へ転換し、環境への配慮を生産と供給プロセスにまで広げている。
先進鋼材で軽量と安全を両立した車体を錬成
優れた運転体験は人車の緻密で精確なインタラクションに由来し、車体剛性、軽量化と安全性能のバランスを通じて、機敏な操縦性と安定した走行感覚を実現する。マツダは従来の車体開発モデルを革新し、40年以上協力する日本製鉄と連携し、企画初期から車体設計と先進鋼材技術を統合し、匠の技と材料の深い協業の価値を体現した。具体的な成果として、新型マツダCX-5は車体鋼材重量を先代比で10%削減し、同時に車体剛性と衝突安全性能を維持した。このうち構造統合により、従来は分割して製作していた部品を一体に統合し、剛性と強度を維持しながら重量を軽減し、柔軟な操縦性の基盤を築いた。フロントバンパーの衝突防止ビームにはさらに、日本製鉄が開発し世界で初めて量産導入された2,000 MPa級高曲げ性ホットスタンプ鋼板を採用し、超高強度と優れた曲げ性能を両立し、衝突衝撃エネルギーの吸収に寄与するとともに、追加の補強構造の必要性を低減した。
ハーネス革新で自動化と国内生産を推進
車載技術がますます多様化する中、電力供給と信号伝送を担うワイヤーハーネスは、機能の安定動作を確保する鍵となっている。マツダは全体視点で矢崎総業の専門技術を統合し、企画初期からハーネス設計と製造工法を共同で検討した。双方は2022年初から、ハーネスの工場近接生産および自動化製造の推進を目標に、従来のハーネスの構造が複雑で組立が人手に大きく依存する特性に対し、仕様と構造設計から着手し、部品開発と車両生産を緊密に連動させた。新型マツダCX-5の開発では、ハーネスの種類を先代比で約80%合理化することに成功し、生産の複雑さを低減し、精密組立を自動化技術の導入により適したものとし、工程の一貫性向上に寄与し、安定した製造品質の基盤を築いた。
サプライチェーン短縮で環境持続可能性の約束を実践
材料と設計に加え、マツダとパートナーは開発初期からサプライチェーンを共同で計画した。鋼材はマツダの車両組立工場に隣接する日本製鉄の生産拠点を選択し、ハーネスは矢崎総業の山口県の関係企業が組立を担い、マツダの山口および広島の車両組立工場に近接供給する。輸送距離の短縮を通じて、物流に伴うCO2排出を削減し、生産需要の変化への対応柔軟性を高め、環境負荷を軽減する。部品設計、自動化製造からサプライチェーン配置まで、マツダは品質へのこだわりと持続可能性への重視を研究開発、製造および供給プロセスに落とし込み、顧客と環境への長期的な約束を示している。