히로시마 도전자 정신, 업종 간 공동 창조로 실현
히로시마에서 길러진 도전자 정신을 계승하며, 마쓰다는 고객이 소중히 여기는 가치를 핵심으로 차량 제조에 대한 열정을 연구개발과 제조의 각 단계에 쏟아붓는다. 일본의 업종 간 파트너와의 긴밀한 협력을 통해, 마쓰다는 제품 기획 초기부터 서로 다른 분야의 전문 기술을 통합하여 재료 응용, 부품 설계 및 생산 공법이 서로 어우러지도록 함으로써 운전의 즐거움, 안전 보호와 제조 품질의 기반을 다졌다. 이번 성과는 3세대 ALL-NEW 마쓰다 CX-5에 구체적으로 구현되었으며, 일본 최대 철강 제조업체인 일본제철 Nippon Steel 및 글로벌 차량용 와이어 하니스 선도 기업인 야자키 Yazaki Corporation와 협력하여 차체 구조, 첨단 강판부터 정밀 와이어 하니스 설계, 자동화 제조 및 일본 현지 생산까지 전문 기술을 성능과 품질 가치로 전환하고 환경에 대한 배려를 생산과 공급 과정까지 확장했다.
첨단 강판으로 경량과 안전을 겸비한 차체 구현
뛰어난 운전 경험은 사람과 차량의 섬세하고 정밀한 상호작용에서 비롯되며, 차체 강성, 경량화와 안전 성능의 균형을 통해 민첩한 조작과 안정적인 주행 감각을 완성한다. 마쓰다는 전통적인 차체 연구개발 방식을 혁신하여 40년 이상 협력해 온 일본제철과 함께 기획 초기부터 차체 설계와 첨단 강판 기술을 통합하여 장인정신과 재료의 심층 협력 가치를 구현했다. 구체적인 성과로 ALL-NEW 마쓰다 CX-5의 차체 강재 중량은 이전 세대 대비 10% 감소했으며, 동시에 차체 강성과 충돌 안전 성능을 유지했다. 그중 구조 통합을 통해 원래 분리 제작하던 부품을 일체로 통합하여 강성과 강도를 유지하면서 무게를 줄여 유연한 조작의 기반을 다졌다. 프런트 범퍼 충돌 빔에는 일본제철이 개발하고 전 세계 최초로 양산에 도입한 2,000 MPa 고굴곡성 열간 스탬핑 강판을 채택하여 초고강도와 우수한 굴곡 성능을 겸비함으로써 충돌 충격 에너지 흡수에 기여하고 추가 보강 구조의 필요성을 줄였다.
와이어 하니스 혁신으로 자동화와 현지 생산 추진
차량 탑재 기술이 나날이 다양해지면서 전력 공급과 신호 전달을 담당하는 와이어 하니스는 기능의 안정적 작동을 보장하는 핵심이 되었다. 마쓰다는 전체적 시각으로 야자키의 전문 기술을 통합하여 기획 초기부터 와이어 하니스 설계와 제조 공법을 공동으로 논의했다. 양측은 2022년 초부터 와이어 하니스의 공장 인근 생산 및 자동화 제조 추진을 목표로, 전통적인 와이어 하니스 구조가 복잡하고 조립이 인력에 크게 의존하는 특성에 대응해 규격과 구조 설계부터 착수하여 부품 개발과 차량 생산을 긴밀히 연계했다. ALL-NEW 마쓰다 CX-5 연구개발에서는 와이어 하니스 종류를 이전 세대 대비 약 80% 간소화하는 데 성공하여 생산 복잡도를 낮추고 정밀 조립이 자동화 기술 도입에 더욱 적합하도록 함으로써 공정 일관성 향상에 기여하고 안정적 제조 품질의 기반을 다졌다.
공급망 단축으로 환경 지속가능성 약속 이행
재료와 설계 외에도 마쓰다와 파트너는 개발 초기부터 공급망을 공동으로 기획했다. 강재는 마쓰다 차량 조립 공장 인근의 일본제철 생산 거점을 선정하고, 와이어 하니스는 야마구치현에 위치한 야자키 관계사가 조립을 담당하여 인근에서 마쓰다의 야마구치 및 히로시마 소재 차량 조립 공장에 공급한다. 운송 거리 단축을 통해 물류 관련 CO2 배출을 줄이고 생산 수요 변화에 대한 대응 유연성을 높이며 환경 부하를 경감한다. 부품 설계, 자동화 제조부터 공급망 배치까지 마쓰다는 품질에 대한 까다로움과 지속가능성에 대한 중시를 연구개발, 제조 및 공급 과정에 이행하여 고객과 환경에 대한 장기적 약속을 보여준다.